机械式是离心雾化器最广泛使用的结构形式，具体又分为齿轮传动和齿轮皮带传动。齿轮传动是电机带动大齿轮，大齿轮与主轴上的小齿轮啮合。齿轮的传动比不同，主轴的转速也不同，在物料进料量波动时，转速恒定，机械效率较高，适用于长时间连续、大规模的喷雾干燥。齿轮皮带传动是通过电机带动大皮带轮，再通过皮带带动齿轮传动工作。其特点是，抗冲击能力较强，改变主轴转速方便，适用长时间连续喷雾干燥。

机械式是离心雾化器最广泛使用的结构形式，具体又分为齿轮传动和齿轮皮带传动。齿轮传动是电机带动大齿轮，大齿轮与主轴上的小齿轮啮合。齿轮的传动比不同，主轴的转速也不同，在物料进料量波动时，转速恒定，机械效率较高，适用于长时间连续、大规模的喷雾干燥。齿轮皮带传动是通过电机带动大皮带轮，再通过皮带带动齿轮传动工作。其特点是，抗冲击能力较强，改变主轴转速方便，适用长时间连续喷雾干燥。

为保证雾化器的正常使用，大中型的机械雾化器均配置： 油路安全保护装置：保护装置对雾化器运行中的压 、油温、油位等数据进行实时数字检测。一旦出现缺油或油路故障，保护装置自动启动，同时断开主电机，保护雾化器安全。 冷却装置：为了排出雾化器因机械传动和干燥过程传入的热量。大中型的雾化器均需安装冷却系统，冷却方式主要有水冷和风冷。水冷的结构要求有良好的密闭性。

R15T型雾化器采用机械式齿轮两级增速，转速16000转/分钟（50Hz），进料量2000KG/小时。电机功率15KW、18.5KW、22KW，油泵功率0.37KW×2，采用双油泵润滑，优化油路，使得雾化器不漏油、不断油。雾化盘可根据要求定制不同材料，不同规格。

离心喷雾干燥是液体工艺成形和干燥工业中最广泛应用的工艺。最适用于从溶液、乳液、悬浮液和可塑性糊状液体原料中生成粉状、颗粒状固体产品。因此，当成品的颗粒大小分布、残留水份含量、堆积密度和颗粒形状符合精确的标准时。喷雾干燥是一道十分理想的工艺。 技术特点：干燥速度快，料液经高速离心雾化器雾化后表面积大大增加，在热风气流中，瞬间就可蒸发95％-98％的水份，完成干燥时间仅需数秒，特别适用于热敏性物料的干燥。产品具有良好的均匀度、流动性和溶解性，产品纯度高，质量好。 生产过程简化，操作控制方便。对于含湿量40—60％(特殊物料可达90％)的液体能一次干燥成粉粒产品，干燥后不需粉碎和筛选，减少生产工序，提高产品纯度。对产品粒径，松密度，水份，在一定范围内可通过改变操作条件进行调整，控制和管理都很方便。

一、可高效去除酸性气体的旋转雾化器技术 1.解决方案 旋转雾化器是一种高速电动机，由先进的变频器（VFD）驱动，该变频器专门设计用于将液体材料（溶液或浆液）喷射到细小液滴上（液滴大小通常为30至50）。可以很容易地理解为微米，特别用于喷雾干燥过程中以生产干燥的液体固体产品。 2.工作原理 可调速旋转雾化器是用于喷雾干燥过程的可靠设备。这种紧凑，坚固，直接驱动的高速电动机以及单个旋转组件的设计只需要很少的零件（无变速箱），从而减少了对传统机械维护的需求。高质量的油雾润滑陶瓷球精密轴承（ABEC 7）可用于为您的设备提供最高的可靠性。旋转雾化器可以喷射泵送的溶液和浆料，适用于具有不同固体，密度和粘度的液体材料。该过程所需的液体物料流经低压容积泵，低压闭环循环管道或高位罐，然后输送到雾化器。雾化器将物料喷涂到细小液滴或云层上。液滴的大小通常为30-50微米，适用于喷雾干燥工艺。 现场控制系统位于NEMA 4（IP55）雾化器控制/润滑系统机柜中，并且位于靠近雾化器工作位置的平台上。现场控制柜的油雾产生系统用于提供油雾以润滑轴承，冷却水系统用于向雾化器定子提供冷却水。控制系统还包括多个继电器/计时器，以监控雾化器系统的运行。 K-S雾化器的特点是使用变频驱动器（VFD）和最新的脉冲宽度调制（PWM）生成高频电源。 VFD安装在合适的外壳中，其防护等级从NEMA 1（IP20）到NEMA 12（IP52）不等，适合放置在远程电气设备室中。 1.扩展的灵活模块化设计。 雾化器设备的设计易于放置在热空气室中，使您可以有效地将喷涂材料与干燥的热空气混合。 独特的“直接驱动”雾化器设备将雾化器盘直接连接到高速电机轴上，使设备可以在其初始临界速度以下运行，从而降低了过度振动的风险。 变频器（VFD）可让您轻松调整雾化器的速度，以优化喷雾干燥过程的效率和产品特性。 雾化器的设计和制造材料适用于“传统”化学喷雾干燥设备以及腐蚀性烟气的喷雾干燥过程。 雾化器的紧凑设计（与变速箱设计相比）使人员在更换，检查，清洁和移动期间的操作更加方便。 多雾化器配置，适用于大容量加工厂（每个喷雾干燥系统3个雾化器）。您可以确保在卸下一个雾化器进行检查/维护时不会中断工艺流程。 2.单喷雾干燥系统中使用的典型旋转雾化器系统包括： 两台雾化器和支持维护支架（一台正在运行+一台备用） 两个雾化磁盘（一个正在运行+一个备用磁盘） VFD 1个供应软管/集成管束 工具集 通常，对于使用多个三个雾化器的大型喷雾干燥系统，仅提供一个共享的备用雾化器。

一、喷雾干燥技术在脱硫废水零排放中的应用 1.喷雾干燥原理 喷雾干燥是一种干燥过程，其中用雾化器将原料液体分散在液滴中，并使热空气（或其他气体）与液滴直接接触以获得粉状颗粒产品。原料液体可以是溶液，乳液或悬浮液，也可以是熔融液体或糊剂。 2.F100脱硫雾化器的组成和过程 系统配置： 针对不同的材料或不同的产品要求设计了不同的喷雾干燥系统，但是构成喷雾干燥系统的主要基本单元没有改变。图（喷雾干燥机的基本流程，其中一些是系统必不可少的。 进料系统 供应系统旨在将物料液体平稳地输送到雾化器，并确保正常喷涂。供给方法取决于雾化器的类型和所使用的材料特性。常用的供油泵包括螺杆泵。气流雾化器（例如计量泵和隔膜泵）必须提供压缩空气，以满足在材料供应过程中喷涂材料所需的能量。除进料泵外，还需要一个空气压缩机。 加热系统 加热系统旨在为干燥提供足够的热量，空气被用作热介质将其传输到干燥机。加热系统的选择与许多因素有关，但最重要的是材料的性质和产品的需求。加热设备主要有两种：直接加热和互连的热交换。风扇也是该系统的一部分。 喷雾系统 喷雾系统是整个干燥系统的核心。从理论到结构，干燥专家对雾化系统的雾化器研究最多。当前，有三种常用的基本格式。通过机械高速旋转产生离心力。离心力是主要的喷雾力，压力类型-进料泵产生的高压是主要的喷雾力，压力能转化为动能。气流类型-高速气流产生的动能是主要的喷雾力。三种类型的雾化器的粒度在材料和液体的适应性方面有所不同。 烘干系统 干燥系统是各种形式的干燥机。干燥器的形态在一定程度上取决于雾化器的形态，这也是喷雾干燥设计的主要内容。 气固分离系统 在将液滴干燥以除去水（所谓的大部分水）之后，形成粉末状的颗粒状产品，其中一些在干燥塔的底部与气体分离并从干燥机中排出。（塔底排放型），另一部分与尾气一起进入。隔离系统需要进一步隔离。气固分离主要包括干法分离和湿法分离。 3.F100脱硫雾化器在脱硫废水处理中的应用 由于脱硫废水是高盐度的废水，因此通常采用软化，膜过滤，蒸发/结晶和水回用的过程，并且成本高昂且运行成本高。用于小型机组的脱硫废水，以喷雾干燥为基本原理的道路烟气蒸发零排放技术。该过程具有低成本和运营成本，并且对于小型单元项目具有很大的优势。下面说明脱硫废水喷雾干燥的零排放技术。 原理：采用喷雾干燥技术，利用喷雾干燥技术的蒸发作用处理干燥的脱硫废水，脱硫废水形成蒸汽并与烟气一起运行，固体粉尘为集尘器它被废水捕获并实现了零排放。与传统干燥技术的主要区别在于，该技术使用蒸发功能而不是获取固体颗粒。 工艺：烟气是从SCR净烟气的侧面抽出的，高于350°C的热烟气被引入干燥塔。固体含量为1％至3％的脱硫废水被泵送到塔顶的喷雾器（喷枪或离心喷雾器）。在喷雾器的作用下，脱硫的废水被喷射到微米级的液滴上，在干燥塔中与高温烟道气接触，烟道气被冷却，液滴被加热，液滴中的水蒸发。形成固体颗粒。灰尘与冷却后的烟气一起从干燥塔排出，进入集尘器前面的普通烟道，在空气预热器的出口与烟气混合，进入集尘器，并被集尘器捕获。 主要系统设备：渣浆泵，雾化器，烟气挡板门，进口烟道，干燥塔，出口烟道等。 二、半干法脱硫应用的广泛性 近年来，中国的空气环境一直很恶劣，钢铁公司防止污染一直引起人们的关注。竖炉颗粒制造过程中会产生大量有害物质，例如粉尘和SO2，会造成严重的环境污染。为了减少竖炉球团矿生产过程中有害物质（例如SO2和粉尘）的排放并满足环保要求，相关钢厂在竖炉球团矿的主排气扇出口处旋转喷雾半干（SDA）烟气出口。本文分析了半干式脱硫系统在竖炉烟气脱硫工程中的应用，并介绍了其工艺特点和脱硫效果。 旋转喷雾半干式脱硫工艺概述 当前，在美国脱盐市场中，旋转喷雾半干式脱盐工艺的总脱盐量占全部干式（半干式）脱盐工艺的总脱盐量的91％，一塔的最大烟气处理量为1小时。达到每百万标准立方米200万标准立方米。 旋转喷雾半干式脱硫系统主要由以下部分组成：脱硫塔及配件；袋式除尘器及配件；脱硫剂的储存，运输，制浆和供应系统；脱硫灰的储存和排放系统；脱硫系统公共辅助设备，包括脱硫区的集水盆和支持设施，脱硫工艺用水系统，氮气系统，蒸汽系统，仪表，通讯，在线监控，消防和控制系统。 在半干式脱硫过程中，将Ca（OH）2用作吸收剂，并使用脱硫塔喷雾器将石灰浆液喷洒到30μm至80μm的液滴上。细小液滴与脱硫塔的烟道气接触，并迅速与烟道气接触。以达到SO 2反应中的纯化和脱硫的目的。 反应中所用的石灰浆液是通过向消解桶中定量加入生石灰并加水来制备的。用振动筛筛分石灰浆后，将其流入浆罐，以制备合格的石灰浆。根据烟气中SO2的浓度，使用浆泵将石灰浆定量输送到浆顶罐。上部罐中的浆液流入脱盐塔顶部的雾化器中，通过雾化器喷到液滴上，并与脱硫塔中的烟道气接触，从而迅速完成与SO2的反应。由于石灰浆的尺寸非常小且比表面积大，因此它加速了与SO2的接触反应，烟气中SO2的去除率可达到97％。 经脱硫和干燥的烟气被送至袋式过滤器进行进一步纯化。由于通过袋式除尘器收集的粉尘包含反应不完全的Ca（OH）2，因此使用斗式提升机将其运送到循环灰系统中，并定期运送和使用收集的粉尘。 旋转喷雾半干式脱硫工艺特点 旋转喷雾半干烟气脱硫工艺具有系统简单，脱硫效率高，对工况适应性强的优点，并具有以下主要特点。 系统简单，运行阻力低，操作维护方便。 SDA脱硫塔结构简单，能耗少，运行维护成本低。 SDA烟气脱硫过程不需要大量的固体循环灰在塔中循环，也不需要将排出的烟气进行再循环。塔中的固体脱硫灰烬是流动的，没有塌陷的床，死床或部分地板。 SDA脱盐塔的电阻不超过1000 Pa。 脱硫效率高。 SDA工艺采用与湿法脱硫工艺相同的机理，湿法和干法之间的脱硫效率都很高。 SDA工艺将石灰浆喷雾成非常细小的液滴（平均50μm）。这增加了与烟道气接触的石灰浆的比表面积。因此，仅需喷射较少的脱硫剂即可达到较高的脱硫效率。此外，SDA工艺几乎可以100％去除HCL，HF和其他酸性物质。 合理均匀的空气分配。 SDA脱硫塔的上部和塔的中心装有烟气分配器，使烟气流场均匀分布，使烟气和雾化液滴完全分离。改善烟道气和液滴之间的接触质量和传热。达到最佳干燥和反应条件的效率。同时，要确保塔中烟气和雾滴的合理接触时间，以获得最大的SO2去除率。 对浆料量的灵活调节和脱硫效率没有影响。由于SDA雾化器利用高速产生的离心力来雾化浆液，因此液滴的大小仅与雾化器轮的直径和速度有关。因此，浆料喷雾效果与所供给的浆料量无关。即使浆料的供给速率根据烟道气的流速，温度和SO 2浓度而变化，它也不会影响液滴尺寸，因此也不会影响脱硫效率。 Ca（OH）2浆料用作脱硫剂。 SDA方法不直接使用生石灰，而是先使生石灰与水反应形成Ca（OH）2浆料，然后将其喷洒到脱硫塔上。这可能导致CaO在脱硫塔集尘器处吸收水和热量，从而导致袋状糊剂。输灰系统中出现卡纸。 脱硫剂的质量要求不高。在SDA工艺中，由石灰窑最终产品除尘系统收集的石灰粉可用作脱硫剂，以满足循环经济的要求。 强烈适应颗粒工作条件。由于颗粒烟气系统的负荷波动很大，并且其流量，温度和SO2也会发生显着变化，因此SDA烟气脱硫系统可以根据塔中颗粒的变化工作条件来调节阀门。调整喷雾浆料的量，不要增加。除尘器负荷。 该系统具有不影响正常颗粒生产的旁路。脱硫系统的位置与现有颗粒排放系统平行，并且脱硫系统的构造，运行和维护不会影响颗粒工艺的正常生产。 脱硫后，烟道气的温度将高于露点温度。灰尘收集器出口处的烟气温度保持较低，但仍高于露点温度（烟气温度比露点温度高15°C以上）。因此，SDA烟气脱硫系统可以使用碳钢作为结构材料，整个脱硫系统不需要防腐处理，也不需要安装加热系统。 SDA烟气脱硫工艺消耗的水更少，并且没有浪费。SDA烟气脱硫工艺允许直接使用低质量的水，例如碱性废水，以达到用废物处理废物的目的，而不会产生废水。 脱硫副产物可以被综合利用。除用作建筑材料生产中的添加剂外，干法脱硫灰还可用于生产不燃砖，用途广泛，可实现废物再利用，并满足循环经济的要求。

电动式离心雾化器采用高速电机直接驱动雾化盘，输入功率随着处理量的变化而自行调整，这种结构是把电机的线圈安装在雾化器的壳体内，雾化盘安装在相当于电机的主轴上，通过调节电机的频率以改变主轴的转速，实现无级变速。主要适用于小型实验装置或小批量生产。

采用合金材料，适用于强酸碱物料，以及采用不同耐腐蚀材料的喷涂，适用于强腐蚀性工作环境。

形状有盘形、碗形、杯形、碟形等。主要采用316L、304等不锈钢材料，喷雾液膜薄、雾滴细小，喷孔有圆形、长方形，长腰形等。